A embalagem de saco a granel (saco de tonelada) é uma forma de embalagem comumente usada em indústrias como química, materiais de construção, grãos e minerais. Devido às diferenças significativas nas propriedades físicas e químicas dos materiais, a máquina de embalagem deve ser ajustada especificamente de acordo com as características dos diferentes materiais para garantir a eficiência, precisão e segurança da embalagem. A seguir estão os pontos principais a serem observados ao usar uma máquina de embalagem de sacos a granel.
I. Classificação das características do material e dicas de embalagem correspondentes
Materiais com boa liquidez
Como grãos, partículas de plástico e algumas matérias-primas químicas, etc.
• Pontos-chave:
Controle de alimentação: Geralmente, é adotado fluxo por gravidade ou alimentação em espiral. A vazão pode ser controlada ajustando a válvula de descarga para evitar impacto excessivo da embalagem e pesagem instável devido à vazão muito rápida.
• Controle de poeira: Materiais com alta fluidez são propensos a gerar poeira. Portanto, as interfaces de coleta de poeira precisam ser equipadas ou um método-de alimentação totalmente fechado deve ser adotado para reduzir a emissão de poeira.
• Precisão da embalagem: quando o material tem boa fluidez, um método de alimentação "rápido-lento" em dois-estágios pode ser adotado. Primeiro, encha-o rapidamente até cerca de 90% e, em seguida, diminua a velocidade para uma pesagem precisa para garantir a precisão dentro de ±0,2%.
2. Materiais em pó ou de granulação-fina com baixa fluidez
Como cimento, cinzas volantes, carbonato de cálcio ultra{0}}fino, etc.
• Pontos-chave:
• Projeto anti-ponte: O silo deve ser equipado com vibrador ou dispositivo de fluidização para evitar a formação de “pontes” de materiais na saída, o que poderia interferir na descarga do material.
• Ventilação e compactação: Durante o empacotamento é necessário garantir que o ar de dentro do saco seja expelido. Se necessário, procedimentos adicionais de rosqueamento ou vibração podem ser realizados após o enchimento para ajudar o material a ficar mais denso e aumentar a taxa de enchimento.
• Vedação-à prova de poeira: esse tipo de material gera uma quantidade significativa de poeira. A máquina de embalagem deve ter excelente desempenho de vedação e estar conectada a um sistema de remoção de poeira para evitar poluição ambiental e perda de material.
3. Materiais propensos à absorção de umidade ou oxidação
Como certos aditivos alimentares, intermediários químicos, pós metálicos, etc.
• Pontos-chave:
• Controle ambiental: a operação deve ser realizada em um ambiente com umidade relativa ou concentração de oxigênio controláveis, ou usando métodos como embalagens cheias de nitrogênio-para isolar o ar.
• Velocidade de embalagem: Reduz o tempo de exposição dos materiais. Um design integrado de ensacamento, enchimento e selagem rápidos e automáticos pode ser adotado.
• Proteção interna do saco: os sacos contêineres geralmente são revestidos com sacos internos à prova de umidade-ou com papel alumínio. Durante a embalagem, é necessário garantir que os sacos internos estejam intactos e os lacres bem apertados.
4. Materiais corrosivos ou abrasivos
Como fertilizantes, partículas minerais e alguns sais industriais, etc.
• Pontos-chave:
• Material do equipamento: as peças da máquina de embalagem que entram em contato com os materiais devem ser feitas de aço inoxidável, placas de aço{0}}resistentes ao desgaste ou revestidas com revestimentos cerâmicos/plásticos para evitar corrosão e desgaste.
• Limpeza e Manutenção: Após a operação, limpe prontamente a superfície e fendas do equipamento para evitar que resíduos de materiais corroam o equipamento.
• Proteção da sacola: selecione sacolas duráveis e resistentes à corrosão-e verifique durante o processo de embalagem para garantir que nenhum material pontiagudo perfure a sacola.
5. Materiais Perigosos
Como produtos químicos inflamáveis, explosivos ou tóxicos.
• Pontos-chave:
• Projeto-à prova de explosão: a máquina de embalagem deve ser equipada com motores-à prova de explosão, dispositivos anti{2}}estáticos e garantir aterramento adequado para evitar faíscas de eletricidade estática.
• Prevenção contra vazamentos: equipado com bandejas-à prova de vazamentos e dispositivos de detecção de vazamentos. Em caso de vazamento, ele pode desligar automaticamente e dar um alarme.
• Operação segura: Os trabalhadores devem estar equipados com equipamentos de proteção. Deve haver instalações de ventilação e{1}}de combate a incêndio no local, e a adesão estrita aos padrões de embalagem para materiais perigosos deve ser observada.
II. Precauções Gerais de Operação
Depuração e calibração de equipamentos
Antes de substituir os materiais, o sensor de pesagem deve ser recalibrado e os parâmetros de descarga ajustados de acordo com a densidade dos materiais.
Verifique se o dispositivo de fixação do saco é compatível com a cinta do saco recipiente para evitar o desprendimento do saco durante o processo de embalagem.
2. Acompanhamento do processo de embalagem
Verifique se o material está sendo alimentado uniformemente e procure por bloqueios ou fenômenos de respingos.
Monitore a estabilidade dos dados de pesagem e faça ajustes oportunos quando ocorrerem flutuações anormais.
3. Inspeção de integridade da embalagem
Após o enchimento, verifique se a abertura do saco está plana e se os pontos ou laços estão bem presos.
Para embalagens com bolsos internos, certifique-se de que os bolsos internos se encaixem perfeitamente e firmemente nas sacolas externas, sem qualquer distorção ou dobra.
4. Limpeza e troca de materiais
Ao alternar entre diferentes materiais, limpe completamente o interior do equipamento e o sistema de transporte para evitar contaminação-cruzada.
Limpe regularmente o filtro de poeira e mantenha o sistema de pressão negativa funcionando corretamente.
A eficiência e a segurança das embalagens bag{0}}in-box são inseparáveis de um profundo conhecimento das propriedades do material e do ajuste preciso do equipamento. Os operadores devem, com base na sua familiaridade com o desempenho da máquina de embalagem e em combinação com a natureza específica dos materiais, formular procedimentos operacionais correspondentes e otimizá-los continuamente durante o uso diário. Através de operações de embalagem científicas e padronizadas, não só a qualidade e a eficiência da embalagem podem ser melhoradas, mas também a vida útil do equipamento pode ser prolongada, os riscos de segurança podem ser reduzidos e as perdas de materiais podem ser minimizadas.
As funções e estruturas das máquinas de embalagem produzidas por diferentes fabricantes podem variar. Para operações específicas consulte o manual do equipamento e treinamento técnico. Antes de embalar materiais especiais, recomenda-se realizar testes em pequena-escala para determinar os parâmetros apropriados.
